注塑模具開裂、裂紋、微裂、發白是什么原因

1、注塑機塑化容量要恰當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

2、模具方面:

(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要滿足，脫模斜度要滿足，型腔面要有滿足光滑，這樣才避免因為外力導致頂出剩余應力集中而開裂。

(2)制件結構不能太薄，過渡部份應盡量選用圓弧過渡，避免尖角、倒角構成應力集中。

(3)干流道襯套與噴嘴接合應當避免冷硬料的遷延而使制件粘在定模上。

(4)盡量少用金屬嵌件，以避免嵌件與制件收縮率不同構成內應力加大。

(5)對深底制件應設置恰當的脫模進氣孔道，避免構成真空負壓。

(6)干流道滿足大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

(7)流道和澆口太小，在模具填充中產生過度的剪切率，運用全圓流道并添加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段供給可接受的剪切率。

3、工藝方面：

(1)打針壓力過大、速度過快、充料愈多、打針、保壓時間過長，都會構成內應力過大而開裂。

(2)恰當調高模具溫度，限制冷卻體流過模具的速度，使制件易于脫模，塑料在射料缸內降解，引起塑料分子結構的破裂，在所有區域下降射料缸溫度，下降壓背，運用排氣的射料缸保證排出孔正確運轉且每個孔設定正確溫度。

(3)調理開模速度與壓力避免快速強拉制件構成脫模開裂。

(4)恰當運用脫模劑，留意常常消除模面附著的氣霧等物質。

(5)防備因為熔接痕，塑料降解構成機械強度變低而呈現開裂。

(6)熔膠溫度太低，在射料缸上給后區和射咀增溫，下降螺桿速度或高速轉以獲得正確的螺桿表面速度。

(7)模具填充速度太慢，添加注塑速度;在注塑機上保持穩定的墊料。

(8)制件剩余應力，可通過在成型后當即進行退火熱處理來消除內應力而削減裂紋的生成。

(9)注塑件的壓力沒有恰當的釋放出來或沒有處理，將打針塑件退火，若是尼龍塑料產品，將其浸入溫水中。

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